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2001年-2015年,看看中国螺杆压缩机的自强之路

发布时间:2020-03-13

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由于螺杆压缩机具有节能、低噪音、易损件少、维护简单以及应用环境等诸多明显优势。自2002年以来,市场需求保持持续快速增长态势。

由于螺杆压缩机具有节能、低噪音、易损件少、维护简单以及应用环境更为等诸多明显优势,其应用领域益加广  泛。自2002年以来,市场需求保持持续快速增长态势。

2001年-2015年,随着我国国民经济的快速发展,国内的空气动力用螺杆压缩机制造行业取得了长足的发展,特别是通过对国外先进制造技术和装备的持续引进、消化、吸收再创新过程,行业制造技术逐渐实现了国产化。

2002年之前,国内螺杆压缩机制造行业由于设备陈旧,机器性能差,没有形成规模化生产,螺杆压缩机市场几乎被国外企业垄断。

2001年-2015年,看看中国螺杆压缩机的自强之路!

这些进口品牌早没有了曾经的风光,有些已经不复存在

国内螺杆压缩机制造企业通过引进国外先进技术,吸收、消化、再创新,涌现出一批能与国外厂家竞争的企业,逐步形成了多个重要的生产区域,如:上海、江苏、浙江、广东等,国内螺杆压缩机制造业和市场需求同步进入快速发展阶段。在我国国民经济快速稳步发展的大环境下,国内螺杆压缩机行业生产制造技术愈加成熟,经过多年的发展,行业逐步实现由进口机头组装为主向自主设计制造为主的发展历程。

随着螺杆压缩机行业的快速发展,螺杆压缩机的优越性能越来越被人们所认识和熟知,逐步在国民经济各领域越来越多应用。在中、低压,3-40立方米/每分钟范围内,螺杆压缩机更具有明显的优势,尤其是伴随着螺杆主机的国产化发展,螺杆压缩机生产成本的大幅降低,促使了螺杆压缩机整机价格的逐年降低趋势,凭借其明显的性价比优势,加大了螺杆压缩机对其他传统压缩机的替代发展速度。

经过多年的技术攻关和制造经验积累,2005年以来,我国螺杆主机核心技术水平明显提高,在螺杆主机转子型线、结构设计方面都有了长足进步,主机设计、制造已实现了国产化。尤其是随着生产设备精 密化、数控化发展,信息化技术和模拟仿真技术的推广和应用,螺杆主机制造业的加工手段(如螺杆转子专用铣床,特别是磨床的应用)的提高,使主机性能都有效保证。

2001年-2015年,看看中国螺杆压缩机的自强之路!

 

目前,国内部分压缩机制造企业已打破国外转子设计垄断局面,具备螺杆转子的自主设计能力的主要有无锡压缩机股份有限公司、上海大隆机器厂有限公司、浙江开山压缩机股份有限公司、上海汉钟精机股份有限公司、宁波鲍斯能源装备股份有限公司、浙江鑫磊压缩机有限公司、江苏通润机械有限公司等数十家企业。随着经济的快速发展和科研技术应用,国内压缩机行业的研发设计能力到进一步的快速发展,推动了国内螺杆压缩机国产化的进程。到2015年国内螺杆压缩机占据了70以上市场份额。

随着国内螺杆压缩机制造技术的日益成熟,国内企业通过自主创新,采用永磁变频和2级压缩技术,使螺杆压缩机的耗能大幅降低,许多产品达到和超过能效标准。螺杆压缩机的节能、低噪音、少排放等节能减排优势愈加明显,同时在主机国产化的推动下,国内市场价格逐年降低(2008年以前,螺杆压缩机的价格基本上按1个立方米/分钟1万元人民币,以3立方米/分钟螺杆压缩机为例,需3万元人民币,到2015年时,3立方米/分钟螺杆压缩机只需1万元人民币)。

在技术方面,经过多年的技术发展,国内螺杆压缩机在研发设计水平、加工工艺水平等方面也日趋成熟,特别是高精度的数控转子加工铣床(磨床)等先进生产设备的应用,使多种型线的加工变得更为容易实现,主机转子型线开发成果到不断推广,并在应用中取得良好的市场反应。

行业制造水平的提高,也使产品能够达到较高精度并被市场认同,特别在中低端市场具有明显优势,并逐步在领域与国际品牌竞争。

随着行业技术的稳步发展,国内自主生产能力的逐步提高,其产能的提升已超过市场需求的提升。目前,国内螺杆压缩机制造行业已形成外购主机(螺杆机头)组装型企业和自主生产整机型企业并存的局面。到2015年,国内螺杆压缩机的产能已超过40万台。

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